Hinter dem landläufig gebrauchten Ausdruck „Carbon” verbirgt sich „kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff”. Hierzu werden Kohlenstofffasern zur Verstärkung in eine Kunststoffmatrix eingebettet. Kohlenstofffasern (Carbonfasern) sind industriell hergestellte Fasern aus kohlenstoffhaltigen Ausgangsmaterialien, die durch spezielle thermische Verfahren in graphitartig angeordneten Kohlenstoff umgewandelt werden. Carbonfasern sind außerordentlich leicht und zugfest. Um sie auch nutzen zu können, werden die nur 5-8 µm dünnen Filamente in Form von Rovings (Stränge) in Geweben und unidirektionalen Gelegen in eine Kunststoffmatrix eingebunden.
Die ersten Fahrradteile aus Kohlefaser verstärkten Kunststoffen – kurz CFK – wurden Ende der 80er Jahre aus trockenen Kohlefasergeweben mit flüssigem Epoxydharz bestrichen. Nach einiger Zeit wurden so genannte Prepregs verwendet, das sind vorimprägnierte (engl. „preimpregnated”) Carbonfasern, bei denen die Fasern bereits in einer unausgehärteten Kunststoffmatrix getränkt sind. Somit ergibt sich eine höhere Qualität durch gleichmäßigere Verteilung des Epoxydharzes.
SCHMOLKE Carbon war von Anfang an dabei und sammelte bereits Erfahrungen mit trockenen Kohlenstofffasergeweben. Aus Qualitätsgründen setzten wir schon sehr früh auf Prepregs, die damals aus Kostengründen nur in der Luft- und Raumfahrttechnik zum Einsatz kamen.
Über die Jahre hinweg entwickelte sich die Qualität der Ausgangsmaterialien, insbesondere die Fasern, immer weiter. Und damit auch die Qualität der SCHMOLKE-Produkte. Allein die Weiterentwicklung der Fasern seit 2000 ermöglichte die Verdopplung deren Bruchfestigkeit. Da SCHMOLKE Carbon stets auf die besten Materialien setzt, können wir unseren Technologie-Vorsprung gegenüber Wettbewerbern stets ausbauen.
Unsere Felgen sind die ersten automatisch hergestellten SCHMOLKE Carbon-Bauteile, da sie im Kreis praktisch unendlich aus nur 6 Rovings auf einem großen Flechtrobotor geflochten werden. Seit die Automobilindustrie Carbon als imagefördernden Werkstoff entdeckt hat, schreitet die Automation in der Carbon-Verarbeitung stark voran. So werden wir auch zukünftig in Deutschland produzieren können.
Die Automation bietet konstant reproduzierbare Faserablage, so dass die Fasern bei unseren Felgen immer perfekt ausgerichtet sind. Allerdings kann man mit Prepregs zurzeit noch differenzierter ablegen, weshalb wir die komplizierteren Bauteile weiterhin mit Prepreg fertigen.
Kohlenstofffasern und damit auch der Werkstoff Carbon zeichnen sich durch eine extreme Festigkeit und Steifigkeit bei gleichzeitig geringem Gewicht aus. Bemerkenswert ist auch die Anisotropie der Kohlenstofffasern. Was heißt das? Metalle ertragen Belastungen in allen Richtungen ungefähr gleich gut. Dieses Verhalten wird als „Isotropie” bezeichnet. Kohlenstofffaser verstärkte Kunststoffe ertragen hingegen Belastungen in Faserrichtung deutlich besser als quer dazu. Sie ertragen vor allem Zugkräfte in Achsrichtung, Druckbelastungen halten sie nur ungefähr halb so gut Stand. Diese Eigenschaft bezeichnet man als „Anisotropie“.
Die anisotropen Eigenschaften des Werkstoffes geben allerdings auch die Möglichkeit, Kohlenstofffasern nur in der Richtung der auftretenden Kräfte einzusetzen und so Material und damit Gewicht einzusparen. Dies erfordert bei der Entwicklung eine ausgereifte Kenntnis über die im Bauteil auftretenden Kräfte und Spannungen, damit auch der innere Aufbau der Bauteile dem Kräfteverlauf gerecht wird. Jahrelange Erfahrung in der Konstruktion und Fertigung sehr verschiedener Carbonbauteile sind Grundvoraussetzung für Produkte, die höchsten Qualitäts- und Leistungsansprüchen genügen.
Zugbelastungen sind die idealen Kräfte für Carbonfasern. Biegebelastungen enthalten immer Zuganteile und werden also auch gut vom Material verkraftet. Der Vorteil von Carbon gegenüber anderen Werkstoffen kommt dagegen bei mehrachsigen Spannungszuständen (also bei Belastungen in verschiedenen Richtungen) weniger zum Tragen. Diese Spannungszustände treten insbesondere an jenen Stellen auf, an denen das Bauteil zusätzlich mit Druck belastet wird, wie dies vorwiegend im Klemmbereich der Fall ist. Diese besonderen Belastungen werden analysiert und das Bauteil entsprechend verstärkt. Um aber nicht unnötig schwer bauen zu müssen, ist es unerlässlich, dass die Klemmkräfte definierte Werte nicht überschreiten.
Wichtig: Beachte daher unbedingt die zulässigen maximalen Anzugsdrehmomente und klemme nur im dafür vorgesehenen und gekennzeichneten Bereich.
So belastbar Carbonteile auch sind, zu hohe Klemmkräfte sind ihre Achillesferse!
Wie überall hat Qualität ihren Preis. SCHMOLKE Carbon hat das Ziel, leicht und zugleich intelligent zu bauen. Das heißt, wir konstruieren unsere Produkte nach deinen Vorstellungen und Beanspruchungen. Dabei spielt neben dem Fahrergewicht und dem Fahrverhalten, die Fahrleistung eine entscheidende Rolle. Die individuelle Fertigung spiegelt sich nicht nur in unterschiedlichen Abmessungen der Bauteile wider, sondern auch und gerade im inneren Aufbau. So wird z.B. jeder Lenker und jede Sattelstütze nach einem eigenen Plan in Hand gefertigt, der belastungsgerecht die optimalen Belegungen und Wandstärken vorsieht. Da wir aber nicht nur auf Leichtigkeit konstruieren, sondern vor allem auf Steifigkeit (außer bei unseren Sattelstützen) sind unsere Bauteile so konstruiert, dass sie trotz ihres geringen Gewichtes immer noch über genügend Sicherheitsreserven für außergewöhnliche Belastungssituationen verfügen.
Um eine gleich bleibend hohe Qualität garantieren zu können, setzen wir konsequent auf Entwicklung und Fertigung im Hochtechnologieland Deutschland. Ein weiterer qualitativer Unterschied zu unseren Wettbewerbern liegt in den verwendeten Carbonfasern. Hier verwenden wir ausschließlich die hochwertigsten Fasern. Wie im untenstehenden Diagramm ersichtlich ist, haben die in unserer TLO-Serie eingesetzten T1000 Fasern eine 30% höhere Zugfestigkeit als die sonst in der Fahrradbranche üblicherweise eingesetzten T700 Fasern. Wobei die T1000 Fasern auch doppelt so teuer sind.
Die bewährte SCHMOLKE-Qualität ergibt sich nicht zuletzt aus der Liebe zum Detail. So verwenden wir zahlreiche, dünne Lagen, wodurch wir die auftretenden Belastungen exakter abbilden können. Der vielschichtige Lagenaufbau ergibt auch eine bessere Dauerschwingfestigkeit und daher langlebige Produkte. Zudem weisen mehrschichtige Lagenaufbauten aus vielen dünnen Lagen im Extremfall ein günstigeres Bruchverhalten auf: Im Gegensatz zu einfachen Konstruktionen aus wenigen dickeren Schichten brechen sie weniger spröder und sind daher zuverlässiger und sicherer.
Die bewährte SCHMOLKE-Qualität ergibt sich nicht zuletzt aus der Liebe zum Detail. So verwenden wir zahlreiche, dünne Lagen, wodurch wir die auftretenden Belastungen exakter abbilden können. Der vielschichtige Lagenaufbau ergibt auch eine bessere Dauerschwingfestigkeit und daher langlebige Produkte. Zudem weisen mehrschichtige Lagenaufbauten aus vielen dünnen Lagen im Extremfall ein günstigeres Bruchverhalten auf: Im Gegensatz zu einfachen Konstruktionen aus wenigen dickeren Schichten brechen sie weniger spröder und sind daher zuverlässiger und sicherer.
Seit 2007 werden in Bezug auf Carbon häufig Bezeichnungen wie 1K oder 3K in Werbetexten verwendet. Dies bezeichnet die Menge der winzig kleinen Kohlenstofffasern (Filamente), die in einem Bündel (Roving) vereint werden. 1K steht hierbei für 1000 Filamente, 3K entsprechend für 3000 Filamente, usw.
Die Bündel werden biaxial (also in 2 verschiedenen Richtungen z.B. 0°/90°) zu einem Gewebe miteinander verwoben. Die Unterschiede der Gewebearten sind hauptsächlich von optischer Bedeutung.
Unter UD versteht man die unidirektionale Anordnung (nur in einer Richtung verlaufende) der Fasern. Hierbei liegen diese parallel und ohne Querverbindungen nebeneinander, sie sind nicht miteinander verwoben. Es ist daher völlig unerheblich, ob 1K, 3K oder 12K-Rovings verwendet werden, entscheidend ist einzig die Gesamtzahl der gelegten Fasern, also das Flächengewicht der einzelnen Lagen. Dies wird aber in der Werbung nicht erwähnt.
UD hat gegenüber den Geweben nicht nur optische, sondern auch mechanische Unterschiede: Die Carbonfasern in Geweben sind durch das Weben geringfügig gebogen, dadurch verringert sich die Zug – und Biegefestigkeit der Fasern unwesentlich, die aus ihrer idealen flachen Lage gelenkt werden. Dadurch ergibt sich eine geringfügig höhere Belastbarkeit der UD-Gelege, wodurch diese im Versagensfall geringfügig später brechen. Allerdings bietet ein Gewebe einen netzartigen Verbund, der dem Rissfortschritt im Falle eines Bruches entgegenwirkt.
Die ausschließliche Verwendung von UD-Fasern macht also beim Rahmen vielleicht noch Sinn, da hier immer mehrere Rohre tragen und der spröde Bruch eines Rohres in der Regel nicht gleich zum Sturz führt. Für unsere sicherheitsrelevanten Bauteile stehen wir dem UD-Trend skeptisch gegenüber. Auf Wunsch fertigen wir dennoch Lenker und Sattelstützen mit UD-Faseroberflächen, allerdings verwenden wir hierbei zu Ihrer Sicherheit im Inneren immer noch einen Gewebeanteil, um das spröde Bruchverhalten und die rasche Rissausbreitung zu verhindern.
Der Oversize-Trend, also Bauteile für ein Klemmmaß von 31,8 mm zu dimensionieren ist aus unterschiedlichen Blickwinkeln zu beurteilen. Grundsätzlich gilt die Tatsache, dass mit zunehmendem Durchmesser der Rohre die Biegesteifigkeit bei gleichbleibendem Gewicht (durch Verringerung der Wandstärke) überproportional zunimmt. Demnach wäre es sinnvoll, den Rohrdurchmesser anwachsen zu lassen und die Materialstärke entsprechend zu reduzieren.
Diese Vergrößerung des Rohrdurchmessers bei gleichzeitiger Verringerung der Wandstärken stößt allerdings an Grenzen: Mit abnehmenden Wandstärken sinkt die Stabilität der Rohre gegenüber Druckspannungen – der allseits bekannte Coladosen-Effekt lässt das Rohr einknicken. Da Carbon besonders gut Zugbelastungen verkraftet, Druckbelastungen hingegen nur in geringerem Maße, kommen bei diesem Werkstoff die Vorteile der OS-Geometrie nicht so deutlich zum Tragen. Aufgrund der besonders hohen Druckkräfte, die im Klemmbereich wirken, muss dieser besonders verstärkt werden.
Unser Oversize-Rennlenker, der leichteste der Welt, wiegt demnach sogar 5 g mehr als der Rennlenker mit der 26 mm Klemmung, bietet demgegenüber allerdings eine höhere Steifigkeit und eine ergonomische Handauflage, da der breite Querschnitt konsequent über das ganze Mittelteil genutzt wird.
Unsere 27,2 mm Sattelstütze, die leichteste der Welt wiegt demnach sogar 5 g weniger als die Stütze mit 31,6 mm Durchmesser bei gleicher Länge und Druckstabilität im Klemmbereich. Dadurch dass der Durchmesser aber mit der 3. Potenz in die Formel des Widerstandsmoments gegen Verbiegung eingeht, ist die dünne Sattelstütze erheblich elastischer. Somit ist unsere möglichst lange 27,2 mm Sattelstütze die komfortabelste Sattelstütze der Welt.
„SL” steht für superleicht. Bei dieser Serie verwenden wir für unsere Lenker und Sattelstützen ausschließlich Fasern der T800-Qualität, während branchenüblich Fasern der T300 bis T700-Qualität zum Einsatz kommen. Zudem wird das geringe Gewicht bei der bekannten Stabilität durch den belastungsgerechten Lagenaufbau ermöglicht.
„TLO“ – „The Lightest One“. Noch leichter als SL und das ohne Kompromisse in Sachen Belastbarkeit und Steifigkeit. Hier kommt bei unseren Lenkern und Sattelstützen nur die hochwertigste Faser (T1000) zum Einsatz. Deren Zugfestigkeit liegt noch mal rund 16% höher als die der T800. Darüber hinaus ermöglicht ein noch vielschichtigerer Lagenaufbau diese Rekordserie.
Die Oberflächen der SCHMOLKE Produkte kommen gegenüber den in China hergestellten Carbonfahrradteilen nicht ganz so glänzend und poliert daher. Der Grund ist einfach: Wir verzichten bewusst auf eine Lackierung unserer Teile.
Zum einen kann so das Gewicht optimiert werden, zum anderen verlieren lackierte Bauteile oft früher als einem recht und lieb ist ihren Glanz, da sie empfindlich gegenüber Schlägen und Chemikalien sind. Die Epoxydoberfläche unserer Carbon Bauteile hat sich als deutlich widerstandsfähiger erwiesen.
Damit SCHMOLKE Produkte dennoch eine ebenmäßige Oberfläche aufweisen, optimieren wir stets unsere Fertigungsverfahren und prüfen jedes Bauteil sorgfältig von Hand, bevor es unser Haus verlässt.
Vor Produktionsbeginn testen wir auf unserem selbst entwickelten Prüfstand nach der neuen DIN EN 4210. Darüber hinaus prüfen wir nach unserem eigenen, noch härteren Stufenversuch. Bei Kräften von bis zu 150 kg flexen die Lenkerenden problemlos um bis zu 30 mm! Durch produktionsbegleitende Versuche entwickeln wir unsere Lenker und Stützen ständig weiter – hinsichtlich Gewicht und Sicherheit.
Wie hart unsere Produkte im Nehmen sind, beweisen diese nicht nur auf dem Prüfstand, sondern auch in der täglichen Praxis – unter anderem bei den Maloya Pushbikern und dem Bausch Factory Racing Team, die mit Erfolg und Begeisterung die Produkte aus unserer TLO-Serie fahren.
Genau wie bei sehr hochwertigen Bauteilen aus Aluminium oder Titan ist eine Reparatur von Carbon normalerweise ökonomisch nicht rentabel. Die hierzu notwendigen Ausgangs Untersuchungen mit Röntgen oder Ultraschall sind sehr teuer und bieten zudem keine 100-prozentige Verlässlichkeit.
Grundsätzlich stellt ein Sturz eine außerordentliche Belastung für den Lenker dar, welche die innere Struktur dauerhaft in Mitleidenschaft gezogen haben kann. Dies ist bei Carbonbauteilen nicht viel anders als bei anderen Leichtbaumaterialien wie beispielsweise Aluminiumlegierungen. Zu deiner Sicherheit solltest du ein Bauteil, das einen Sturz hinter sich hat, vor der Weiterbenutzung eingehend untersuchen und im Zweifelsfall das Bauteil austauschen oder den Hersteller kontaktieren.
Bei Lenkern weisen folgende Indizien eindeutig auf eine Beschädigung hin:
Bei Sattelstützen weisen folgende Indizien eindeutig auf eine Beschädigung hin:
Bitte beachte: Die oben genannten Hinweise, sind Empfehlungen auf Basis unserer langjährigen Erfahrungen, wobei wir allerdings für nichts garantieren können. Im Zweifelsfall bist du mit einem Austausch des betroffenen Teiles auf der sicheren Seite. Deine Sicherheit und Gesundheit hat immer oberste Priorität!
Bitte sei vorsichtig mit Carbon-Bauteilen, die du gebraucht oder „neu” aus zweiter Hand erstanden hast. Das vermeintliche Schnäppchen kann sich schnell als unkalkulierbares Risiko für deine Sicherheit und Gesundheit entpuppen – denn du weißt nicht wirklich, was das Bauteil schon hinter sich hat.
Leichtbau-Fans aufgepasst: Schmolke baut jetzt auch Komplettrennräder. Wir haben alle Informationen und Preise rund um die Aerrow-Modelle. Kurz und knapp
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